高明举高车租赁， 高明举高车出租， 高明举高车出租公司     举高车的动臂液压缸和吊臂液压缸受力的合理优化方法？   根据举高车的变幅机构处于实际折叠状态时的10个铰点位置坐标，运用ADAMS软件建立了QH400折臂式举高车的变幅机构虚拟样机的模型，对并对该举高车的变幅机构进行了仿真分析。在ADAMS软件中进行参数化建模时，对模型简化处理，忽略了构件几何形状对机构的影响；由于举高车作业过程中运动速度变化不大，因此还忽略了转动惯量对机构的影响。通过ADAMS，考察变幅机构各铰点位置坐标对动臂液压缸和吊臂液压缸受力情况的影响，并进行优化分析。通过ADAMS软件提供的试验设计工具，合理优化对动臂液压缸和吊臂液压缸受力影响较大的铰点位置坐标，减小了动臂液压缸和吊臂液压缸受力。

      优化方案设计与驱动约束函数建立； 随机选取吊臂油缸速度均为108mm/s的3种工况。其中：工况一的吊臂油缸运动3.6s时动臂油缸开始伸缩，最大起吊高度为3m；工况二的吊臂油缸运动7.9s时动臂油缸开始伸缩，最大起吊高度为4.5m；工况三的吊臂油缸全伸，伸缩油缸伸1036.97mm，动臂油缸伸缩最大幅度为5.7m。考虑到举高车会处于不同的工况下，因此采取单目标函数进行优化。需要测量铰点轨迹以测试模型以及动臂液压缸和吊臂液压缸的受力情况。笔者选取动臂液压缸驱动约束函数为目标函数，对该机构模型在一种工况下的受力情况进行空载优化，对比分析动臂液压缸优化前后受力曲线，比较其优化前后的受力变化情况，并观察优化过程对吊臂液压缸受力情况产生的影响。可以用同样的方法对其他工况下的受力情况进行优化，并验证其优化效果。点击ADAMS软件View标签中的直线驱动按钮，选择测试液压缸之间的移动约束，创建直线驱动。

        每个液压缸有不同的驱动函数，要依次在对话框中“F（time）=”一栏中输入各个液压缸的驱动约束函数表达式。设动臂液压缸的驱动约束函数为Motion1，吊臂液压缸的驱动约束函数为Motion2，二者的表达式均可采用STEP函数，均为初始位置到最长位置。动臂液压缸在0～10s移动216mm，在50～65s移动574mm，其驱动约束函数表达式代码为3铰点位置坐标与液压缸受力情况优化分析对主要的铰点位置坐标进行参数化，细化完善某折臂式举高车的变幅机构优化分析张建功摘要：运用ADAMS软件生成了举高车的变幅机构虚拟样机模型，对变幅机构进行了仿真分析，建立了两个液压缸的驱动约束函数，优化了液压缸受力情况并验证了优化效果，合理确定了影响液压缸受力的铰点位置坐标，大大减少了液压缸受力。以便比较3种不同工况下液压缸的受力变化情况。

      高明举高车租赁， 高明举高车出租， 高明举高车出租公司 www.shundeshengjiangchechuzu.com/

        空载情况下动臂液压缸的受力分析；要达到优化模型的要求，就需要进行创建并观察设计变量以及迭代模型等工作。依次对各个设计变量进行优化分析，可知设计变量“DV_4”“DV_5”“DV_8”和“DV_9”的敏感度最高，也就是“POINT_2y”“POINT_3x”“POINT_4y”和“POINT_5x”的位置变化对动臂液压缸的受力变化影响最大。通过优化“DV_4”“DV_5”“DV_8”和“DV_9”这4个设计变量，可以使动臂液压缸的最大受力值Fmax尽可能小。利用ADAMS软件对随机举高车进行优化设计分析，可生成动臂液压缸受力曲线和迭代过程中的动臂液压缸受力曲线。对液压缸受力情况进行优化设计选取工况二，对动臂液压缸受力情况进行优化设计，同时该优化设计过程也会对吊臂液压缸受力情况产生影响。动臂液压缸和吊臂液压缸优化前后受力曲线对比。  可以看出通过对铰点位置坐标的优化，动臂液压缸受力情况得到了很好的优化。设计变量时，举高车的动臂液压缸受力最大值。可以看出吊臂液压缸受力情况变化不大。优化前受力范围为-87407.9549N≥F'≥72755.2174N，优化后受力范围为-86758N≥F'≥70887N，优化比较成功。可以用同样的方法验证工况一和工况三，分析优化设计对举高车机构的影响效果。

        验证优化效果选取工况一和工况三，对动臂液压缸受力情况进行优化设计，验证其优化效果，同时观察该优化设计过程对吊臂液压缸受力情况产生的影响。综合分析3种工况下的优化效果，以确定优化是否达到预期目的。1验证工况一；验证优化设计过程对举高车在工况一下的影响效果。优化前动臂液压缸受力最大值，受力最小。优化后Fmax=178590N，Fmin=-44312.082N。由数据可知取值范围明显变小，Fmax明显变小，Fmin变化不大，优化过程达到预期效果。优化前吊臂液压缸受力最大值F'max=567700N，最小值F'min=-331240N。优化后F'max=223740N，F'min=-238240N。由数据可知取值范围明显变小，F'max与F'min都明显向受力平均值靠近。2验证工况三；验证优化设计过程对举高车在工况三下的影响效果。优化前，动臂液压缸受力最大值Fmax=608720N，受力最小值Fmin=-117510N。优化后Fmax=385550N，Fmin=1254.3485N。由数据可知取值范围明显变小，Fmax明显变小，Fmin更靠近平均值，优化效果明显。

         高明举高车租赁， 高明举高车出租， 高明举高车出租公司