白云吊人车出租，从化吊人车出租，增城吊人车出租    吊人车的负荷传感控制液压系统的应用前提和特点？   20世纪90年代初，吊人车的液压系统开始采用负荷传感控制系统。负荷传感控制系统具有感知负载工况流量、压力，从而调整供油单元的运行状态，向系统提供负载所需的压力、流量等特点。与传统液压系统比较，采用负荷传感控制的液压系统的主要优点如下：

      1）节能效果显著。传统的液压系统，无论采用定量泵还是变量泵，总要有一部分液压油经溢流阀溢流回油箱，浪费了一定能量。而使用负荷传感变量系统，泵的流量几乎全部用于负载上，减少了流量损失。

       2）流量控制精度高，不受负荷压力变化的影响。

       3）几个执行元件可以同步运动或以某种速比运动，且互不干扰。负荷传感控制系统有阀控制负荷传感和泵控制负荷传感两种基本方式，但以微处理器为核心的泵阀联合控制方式是发展趋势。负荷传感控制阀的基本原理可用流体流过节流口的伯努利流量方程。只要控制△p的值为常数，则流量只与阀的开口面积有关，而与外负荷无关。在负荷传感系统中，△p的值是通过压力补偿阀来实现的，其中压力补偿阀的弹簧力决定了节流口处压降△p的值。复合动作时，执行元件A和执行元件B需要不同的驱动压力，分别为100bar和50bar。对执行机构A进行分析，100bar的压力被引到压力补偿阀3，压力补偿阀3的弹簧力为7bar，由静压力平衡可知，压力补偿阀3的出口压力为107bar，忽略管道沿程阻力损失，节流阀4的进口压力即为107bar，从而节流阀4的压降为7bar，即为压力补偿阀的弹簧力。同理分析可知，节流阀7的压降为7bar，与节流阀4的压降相同，即意味着此时可进行复合动作。阀8为梭阀，将回路A与回路B的最高压力引到变量泵的LS口，变量机构根据来自LS口的负荷压力可自动地对泵的斜盘摆角进行调节，从而控制泵的流量始终等于执行元件所需流量。当负荷压力升高时，泵摆角自动减小，从而减小泵的排量；当负荷压力下降时，泵摆角自动增大，从而增大泵的排量。负荷传感系统应用于吊人车时，也有一定缺点。梭阀将最高负荷压力100bar引到LS调节阀，LS调节阀的弹簧力为20bar，则泵的出口压力为120bar，即泵的输出压力只与最高负荷压力相适应，压差为20bar。但B回路的负荷压力为50bar，与泵的输出压力相差70bar，且压差主要作用在压力补偿阀两端，既会造成系统能量的损耗，发热量大，又易造成压力补偿阀的损坏。

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           应用负荷传感控制系统的前提条件是，泵的供油能力大于工作系统所需的流量。一旦工作系统要求的流量超过泵供油能力的极限时，最高负荷回路上的执行元件速度会迅速降低直至停止，从而使吊人车失去复合动作的协调能力。图9.10中，当泵的供油能力不足时，泵的出口压力将达不到120bar，一旦此值低于107bar，压力补偿阀3将不起作用，从而导致节流阀4的压降小于节流阀7的压降，系统的油液将通过节流阀7流向低负荷执行机构B，高负荷回路上的执行元件A的速度会迅速降低直至停止。为解决这一缺点，力士乐公司在液压系统中设置了负荷传感分流器（LUDV），其主要作用是保证在供油不足时所有执行元件的工作速度按比例下降，以获得与负荷压力无关的控制。 吊人车LUDV系统中压力补偿阀位于节流阀A和B之后，故称为带次级压力补偿阀的负荷传感控制系统。最高负荷压力不但传感到变量泵中，也传感到各个压力补偿阀。图9.10中的压力补偿阀是基于定差减压原理，而的流量分配型压力补偿阀是基于比例溢流原理，最高负荷压力作为比例控制信号传递给所有的压力补偿阀，同时负荷传感控制器也在最高负荷压力的作用下，对液压泵的排量进行控制，使泵的输出压力较最高负荷压力高出一个固定值，这样所有的多路阀阀口的压降都被控制在同一值。即使泵出现供油不足的现象，虽然执行机构的速度会下降，但由于所有阀口的压降是一致的，各工作机构的工作速度还会按阀的开口面积保持比例关系，从而保证吊人车动作的准确性。在一般情况下，LS系统、吊人车LUDV系统的工作性能基本相同，但当执行元件所需流量超过泵输出流量极限时，吊人车LUDV系统中各节流孔压差△p始终保持相等，流量总是与节流孔面积成正比，所有执行元件将以同一比例减速，并能独立平稳地工作，保持操作人员预定的工作运动轨迹，而与负荷和泵流量大小无关。

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