清城举高车出租，清远举高车出租，英德举高车出租    负载口独立技术在举高车的移动液压系统中的控制策略？   影响泵提供给系统实际流量的主要因素是转速、温度以及系统压力，因此需要试验测试泵在不同工况下的实际输出流量。试验测试了油温约为33℃时，4种不同系统压力情况下不同控制电压对应的输出流量，泵的排量以0.5V的控制电压递增。测试的泵流量与控制电压以及系统压力的关系。试验结果表明，随着系统压力增大，泵的泄漏量增大，相同排量下实际提供的流量减小。机液耦合仿真模型为了解决 AMEsim与 ADAMS联合仿真方法计算效率低、耗费时间长且难以在线修改机械系统参数的缺点，本文中机械与液压系统模型均在同一参数化建模平台建立，机液耦合接口。根据结构参数建模后的举高车的机械臂 AMEsim装配图。这种方法可以通过集中参数形式考虑机械臂动力学和液压系统之间的耦合影响，方便修改结构参数以模拟不同工况。为了提高模型的计算精度，机械系统中的摩擦力、转动惯量、重心等动力学参数以及结构尺寸均经过测试或者辨识设置。机液耦合仿真模型试验验证为了验证机液耦合仿真模型的准确性，将部分仿真结果与试验测试结果对比。试验在举高车的试验台进行，该试验台按照图1的系统原理搭建。

         试验从三方面进行：(1)静态试验：主要比较静态情况下三个执行器两腔压力；(2)动态试验：比较不同动作下执行器的速度，位移，压力以及控制电压；(3)压力速度复合控制试验：比较闭环控制时的速度、压力及比例阀控制信号的动静态特性。

          静态测试对比；静态测试在动臂上升至最高，斗杆及铲斗完全缩回的条件下进行。动臂、斗杆、铲斗3个部分的油缸两腔压力对比，仿真的结果与试验结果较为一致，误差均在0.2 MPa之内。误差主要由比例阀中位内泄漏以及油缸内泄漏导致的容腔压力缓慢变化产生的。在中位区域并不是比例阀的阀芯工作区域，因此这个误差对系统控制过程影响不大。

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           进出口比例阀控制电压为±2 v时，动臂先下降后上升的仿真与试验的速度曲线响应特性较为一致，稳态时速度误差约为6.5%。速度误差是由于压差特性以及比例阀压力流量特性的误差导致的。进出口比例阀控制电压为为±4v时，斗杆先缩回后伸出的仿真与试验的速度曲线响应特性较为一致，稳态时速度误差更小，约为4%。模型计算效率方面，当仿真时长为10 s，仿真步长为0.0005s时，仿真时间仅为12 s。如果采用联合仿真方法，该仿真花费时间一般大于3 min。控制特性对比由于负载口独立系统打破了进出节流口的机械耦合，因此可以同时控制执行器的速度与压力。本文采用分散式控制策略，速度与压力分别由2个独立的回路控制。其中速度回路采用基于压力反馈的数字式压力补偿，使得执行器速度与负载压力变化无关；而压力回路则把背腔压力控制在较低值以降低能耗（最低0.2 MPa，以防止气穴），控制器采用 PID控制器。闭环控制仿真与试验曲线，包括油缸速度、两腔压力以及比例阀控制电压，其中实线是仿真结果，虚线是试验结果。在每个曲线图中，左侧为采用上述控制方法的控制特性，右侧为当出口阀控制电压 u2=u1，即出口阀开口等于进口阀时的控制特性，以模拟传统比例阀控制系统。

          对比结果得出，仿真中的响应速度以及超调量高于试验的响应速度，这是由于粘度的时变性以及弹性模量的不确定性导致的。速度与压力的振荡周期两者较为相符；稳态特性方面，两者的各个参数稳态值也非常一致。此外，从负载口独立系统与传统系统对比得出，前者的背腔压力明显更低，因此系统能耗更低。模型计算效率方面，当仿真时长为10s，仿真步长为0.0005 s时，该仿真花费时间约为1~2 min。如果采用联合仿真方法，仿真时间则远大于该值。首先分别建立液压与机械系统参数化模型，对液压系统参数如比例阀和泵的压力流量特性、比例阀频响及阻尼以及机械系统的不确定参数—摩擦力等进行辨识。为了提高辨识的精度和速度，采用基于试验结果的 NLPQL多目标优化方法，自动寻优各个特性参数取值使得优化目标的仿真与试验误差趋近于0。最终，在同一平台中建立参数化机液耦合模型。对比现有研究中的 AMEsim及 ADAMS联合仿真模型，提出的模型易于修改机械结构参数，模拟不同位置举高车的动作，且计算时间短，仿真效率高。为了验证模型的准确性，在举高车上进行试验，静态与动态的试验与仿真结果对比表明，该仿真模型具有较高的精度，能够模拟实际系统运行过程中的特性，为研究负载口独立技术在移动液压中的控制策略研究提供参考。

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