鼎湖升高车出租，四会升高车出租，怀集升高车出租     升高车的双缸同步液压翻转系统的特点？    液压同步控制系统的设计. 同步翻转控制部分主要由三级油缸、平衡阀、整流板、调速阀和电磁换向阀等组成，首台翻转设备液压同步控制系统的翻转。负的负载的解决方案由于重型模块在翻转至90°时，整台设备的重心已经过了90°，此时油缸处于被拉的受力状态，为防止牵拉状态下的重型模块在其运动时失控加速，因此在油缸的进出口增加了一个抗负负载的平衡阀。这个平衡阀可以产生一个总是略高于负载压力的流阻，这一流阻压力只是在负的负载情况下才产生，如果负载是正的，也就是负载作用于运动的相反方向，平衡阀将完全开启，可使回油流畅，同时由于节流孔是自调节的，因而能连续适应负载的任何变化。如果负载压力是起伏波动变化的，则自适应调节的节流孔将改变开口大小，这将有效克服负载的起伏波动。由双缸同步翻转时，其同步控制精度完全取决于调速阀。一旦调速阀的过流量被设定，则翻转过程中，双缸伸出的速度就完全被确定，不能精确微量控制。另外，重型模块在放置在翻转设备时，不能完全保证模块的质心与翻转设备的质心在同一平面，这就会导致左右两油缸受力不均匀，进一步增加了同步控制的难度。为了保证双缸在工作过程中的同步精度和在其行程的末端可以精确控制位移，对控制原理进行了优化。

          液压原理的基础上采用了闭环控制，采用了一个手动调速阀和电比例调速阀，另外增加了一个小通径的电磁换向阀和一个调速阀，进行补油精确控制。电气系统中增加了两个角度传感器，以实时采集角度，便于控制器实时调节。当两个液压缸出现位置误差时，自动控制系统就会发出信号，调节比例阀的开度，实现同步。自动控制系统的控制策略采用分级PID控制策略，即两个角度传感器检测的两油缸实时角度差值较大时，系统调用第一级PID程序，通过6的控制策略进行实时调节。当两油缸接近终点时，系统调用第二级PID程序，按照7的控制策略进入精确控制阶段，即两油缸实时角度的差值较小时，控制器输出控制信号驱动补油用的电磁阀实时调节阀口开度，以此达到精确控制油缸位移的目的。

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          工作流程依照控制原理，当重型模块开始精确对接之前，首先将其翻转至90°。此时主电磁换向阀右阀芯得电，压力油P1经过换向阀后，油液分为两路，一路流经整流板和事先设定好的手动调速阀，另一路同样先经整流板，然后经过电比例调速阀，最后经过平衡阀后到达油缸大腔，亦即开始翻转。设置电比例调速阀的目的是实现“主从动控制”，即通过第一级PID程序自动控制电比例调速阀，实现右侧油缸“跟从”左侧油缸的同步。当两油缸接近终点时，控制系统关闭主电磁换向阀，停止调用第一级PID程序，并自动启用第二级PID程序，实现小流量补油，达到精确控制的目的。当需要收回时，主电磁换向阀左阀芯得电，压力油P2经过主电磁阀后到达油缸的小腔，在负载的重力和压力油P2的共同作用下，油缸大腔的油液经过平衡阀、整流板和调速阀后，回至油箱。下降过程中，同样通过第一级PID程序自动控制电比例调速阀，以此实现两油缸收回过程中的同步。通过Amesim仿真软件的建模与仿真，仿真时间为35s，得到仿真结果，8～9，8的是在第一级PID程序控制下，两个油缸大腔的流量比较。9的是在第二级PID程序控制下，两个油缸在接近末端时的补油比较。8 I级过程中油缸大腔流量9 II级过程中油缸大腔补油由8和9可以看出，主动缸与从动缸最大的流量差值约为3L/min。在补油控制过程中，两者差值约1L/min，其精度远远高于同步分流阀，系统的同步控制性能得到了有效提高。

         优化翻转控制原理后的设备按照1：1进行了配重调试试验，翻转设备配重试验。配重调试试验在配重调试过程中，通过电控系统的上位机对油缸行程的数据进行了实时检测，任取3个角度的数据。实测数据可知，三组数据中同步误差的最大值为59.5mm，其同步精度约1%，具有好的配重试验效果，并完全超出了预期值。翻转同步控制系统采用“分级PID”和“主从动”相结合的控制策略，实现了系统的大偏差同步控制和补油精确控制的复合调节。通过对同步翻转液压系统的优化、分析、仿真与试验验证，表明优化后的液压同步系统在运行过程中具有同步精度高、安全可靠、鲁棒性好的特点，达到了设计目的，满足了设计技术要求，适合在升高车领域的推广应用。

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