南海举高车出租，高明举高车出租，三水举高车出租    如何控制举高车执行器的同步精度？     随着工程技术和设备大型化的发展，举高车大型部件的运用越来越多，而驱动举高车大型部件的执行器数量也随之增多，由于在大负载以及偏载情况下，液压系统的泄漏、执行元件间负载的不均衡和系统各组成部分的制造及安装误差等因素的影响，要实现多缸高精密、快响应同步控制具有较大难度，因此解决执行器的同步精度控制问题成为液压行业的一个重要课题。针对多缸同步提升电液系统问题，在分析系统运动的数学模型和液压缸的冗余性问题后,提出一种具有二级的非线性系统控制器；针对四缸同步驱动过程中一路分多路供油会引起性能降低的问题，建立了举高车的四缸电液伺服驱动系统的非线性模型，并结合PID控制、模糊控制和粗糙集数据分析理论，提出了一种RSDA-PID同步策略；针对双缸电液位置伺服同步控制系统的智能控制，采用比例积分微分型迭代学习控制算法，设计实现了电液位置同步控制系统；以举高车的电液伺服举升系统为研究对象提出了解决举升系统同步性的非线性算法控制策略，基于“同等方式”的液压双缸同步双反馈同步控制机理，有效提高了同步精度。

            通过机电液一体化仿真途径，建立机械系统、液压系统及控制系统的联合仿真模型，分析主磁铁运动规律及液压缸的运动特性。举高车的液压举升动力装置由两组液压缸组成，每组两个对称安装在主磁铁外围。其中一组为内置位移、压力传感器的主液压举升液压缸，传感器测得液压缸活塞杆的实际位移后，与输入的控制信号比较，经控制器处理后，传送到伺服阀，控制阀口的方向和开度，使活塞杆伸出或收缩，从而驱动主磁铁的往复运动；另一组为基于先进PID控制的液压同步系统研究。随动液压缸，举升过程中与主举升液压缸同步运动，在举升过程中防止主磁铁侧翻。被举升物体净重约为32t，直径为3000mm各液压缸之间的位移误差需控制在0.5mm之内。Adams软件的仿真可用于预测机械系统的性能、运动范围、峰值载荷以及计算有限元的输入载荷等，因此可以运用该软件对液压举升运动过程进行仿真分析。

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              首先运用Soildworks建立机械系统三维实体模型，将建立的三维模型文件保存为Parasolid格式导入Ad?ams。然后在Adams软件中根据安装、运动等要求设置仿真参数，对模型的每个零部件进行编辑，定义其质量、材料、转动惯量、驱动力以及运动约束等相关属性，从而可以使得模型与实际物理样机具有相同或相近的物理特性。根据Adams运动仿真可以得出，在举升过程中，会因为各液压缸安装误差、偏载等一系列问题导致液压缸在运行过程中出现位移不同步，可以看出，当两主液压缸运行位移差为35mm时主磁铁被卡死，整个运动仿真被迫停止，系统达到极限状态。

      

               在AMESim环境中建立液压系统模型。由举高车的被举升部件质量、速度、加速度及其他运动特性可计算出各液压元件参数，并在AMESim环境中对其设置。单神经元网络的PID控制器及算法单神经元自适应控制器是通过对加权系数的调整来实现自适应、自组织功能的，全系数的调整以便对不同的权系数分别进行调整。k越大，则快速性越好，但超调量大，甚至可能使系统不稳定；当被控对象时延增大时，k值必须减少，以保证系统稳定；k值选择过小，会使系统的快速性变差。在有偏载、无控制器情况下两举升液压缸运行状态，可以看出两缸还没有运行到指定的位置便已到达了卡死的状态，最大位移误差达到57.87mm，并且显示其中一主液压缸具有明显的速度波动；单神经元自适应PID控制器控制下，系统形成位移、速度与压力的闭环系统，可以有效地控制两液压缸的位置同步误差，并且在偏载工况下也可满足系统所规定的0.5mm同步误差。通过对液压举升系统过程动态分析，可以有效得到各液压缸在运行过中的运动规律，为后续实验提供临界条件及其他数据；AMESim/Simulink有偏载、无PID控制器状态下速度曲线联合仿真具有建模速度快，仿真准确，易于计算等特点，适合复杂机电液系统仿真分析给予化设计。基于单神经元自适应网络PID控制器具有超调量小、响应速度快、鲁棒性好等特点，应用于本液压系统可以有效减小两液压缸运行过程中位置不同步问题，实现对输出误差的约束控制。通过仿真研究，两液压缸运行稳定且始终满足同步位移误差在0.5mm范围内。

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