增城举高车出租，从化举高车出租， 花都举高车出租      举高车的液压缸的变幅控制方法？   以折臂变幅机构铰点位置坐标为设计变量，油缸受力最小为目标函数，建立折臂变幅机构铰点位置优化设计模型，通过仿真分析软件ADAMS对其进行了优化分析。结果表明，优化后油缸受力减小，铰点布置更为合理。通过其变幅机构可调整折臂与主臂夹角，运送举高车的工作平台和工作人员至指定作业位置。为增大折臂变幅范围，变幅机构采用油缸驱动的六连杆机构。变幅机构铰点位置的布置，直接影响油缸受力和整体的紧凑性，进而影响到系统的稳定性及可靠性。借助动力学分析软件，以折臂变幅机构铰点位置坐标为设计变量，油缸受力最小为目标函数，对此变幅机构进行优化设计，最终获得更加合理的变幅机构模型。

           折臂变幅机构折臂通过点E与主臂连接，连杆2与主臂铰接于点A，连杆3与折臂铰接于点B，连杆2、连杆3和活塞杆通过点C连接，缸筒和折臂铰接。借助于主臂的伸缩与变幅，折臂变幅以及工作平台车的工作平台自动调平，可以将举高车的工作平台平稳地运送到作业范围内任意位置。鉴于仿真分析的目的在于优化铰点位置，以减小折臂变幅油缸受力，而各构件的具体几何形状对分析设计结果的影响很小，因此在参数化建模过程中，忽略构件外形的相似性，直接将各构件的质量属性、结构尺寸赋予到虚拟样机模型中。考虑到折臂油缸作用力受到平台主臂变幅角度的影响，因此，分别选取主臂变幅角度α为0°、20°、40°、60°和80°共5种工况，为建好的模型添加驱动，对折臂变幅过程进行仿真分析，仿真后测量油缸受力，获得各工况下油缸受力曲线。油缸受力先减小到零点附近，而后逐渐增大。这是因为变幅过程中折臂机构与负载对E点的合力矩方向发生了改变。变幅开始时，油缸承受拉力，并随着变幅过程的进行逐渐减小，当变幅到一定位置时，由于合力矩方向的改变，油缸由受拉变为受压，而后油缸受力从零点附近。

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             将仿真分析结果与解析法获得的油缸受力变化曲线进行对比，二者的变化趋势基本一致，说明虚拟样机模型是正确的。时趋于最优解，同时两个优化结果相互影响，甚至出现相互矛盾的现象。因此，根据两个分目标函数的重要程度，本文采用统一目标法对两个函数进行处理，得出最终优化用目标。将最小值作为优化目标进行优化。确定设计变量，根据设计要求，E点的坐标和DF之间的距离是固定不变的，除此之外，任一铰点坐标位置或任一构件尺寸的变化都会影响折臂油缸受力。由于在已知铰点坐标的情况下，求机构的其它参数（杆长、角度）比较方便，而且更加直观、准确。因此，根据优化目标函数，以个铰点坐标为设计变量）确立以上设计变量，取值变化范围。确定约束条件对机构进行参数化优化时，需要考虑多方面的约束。针对折臂变幅机构的运动情况，主要从以下几个方面进行约束。

               1）边界约束： 考虑到折臂变幅机构的总体工况下油缸受力曲线，2）优化要素的确定： 优化设计数学模型包括目标函数、设计变量和约束条件3个要素。比较各工况下油缸受力曲线，可以得出：5种工况折臂变幅过程中折臂油缸作用力变化规律基本一致，而主臂变幅角为0°时，折臂变幅机构油缸的最大作用力最高。因此，选取此工况下的油缸受力为优化对象。在满足变幅机构正常工作要求的前提下，希望油缸受力的最大值越小越好，所以将油缸作用力最大值作为分目标函数之一，在ADAMS中建立相应目标函数，为了使液压缸在整个变幅过程中受力较小，把油缸受力平均值作为分目标函数之二，建立的相应目标函数 油缸作用力测量函数。本次优化有两个优化目标，是一个多目标优化的问题。优化过程中，两个目标函数不可能同折臂液压缸行程约束液压缸全部缩回时，最小长度Lmin为984mm，全部伸出时，最大长度Lmax为1596mm。整个折臂变幅过程中，保证液压缸在任意时刻的长度L满足Lmin≤L≤Lmax折臂液压缸变幅范围约束建立一个传感器，当折臂绕点E顺时针旋转超过170°时，系统终止仿真。

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