中山 （板芙镇、神湾镇、坦洲镇，大涌镇、沙溪镇、三乡镇）举高车出租     举高车的板式转台设计方法？    随着举高车的设计及制造技术不断成熟，轻量化、紧凑化设计已经越来越多地融入举高车的设计理念中。但是，安全性能和可靠性是举高车设计研发中必须首先满足的条件。在举高车中，回转平台为整车上部结构进行360°回转的平台。本文以某型举高车轻量化、紧凑化设计为例，对转台的结构类型进行讨论，探讨板式结构在转台设计及工艺制造方面的可行性。通过有限元法进行计算分析，考察板式结构的设计是否能满足整车的性能要求，结合生产实际分析了制造工艺的难易程度和制造成本，以期提高举高车转台的结构利用率，简化工艺流程，减小焊接工作量，降低制造成本。

           转台的几种结构形式。举高车的转台主要有3种结构形式：箱式结构、板式结构和框架式结构。箱式结构定义为：转台主要受力的两立板采用薄板拼接成箱形结构；板式结构定义为：回转平台主要受力的两立板采用整块钢板焊接而成；框架式结构定义为：通过计算，合理地减少立板的有效面积，通过补焊加强筋的方式构成框架式的转台结构。相比而言，箱式结构受力较好，局部抗扭性好，但质量较大，且焊接工作量大，焊接过程中箱体容易变形，造成局部应力集中，同时转台内档距空间范围较小，对高空作业平台这种小型机械，整车布置存在一定的难度。框架式结构要求计算精度要高，且对材料的性能要求也高。板式结构，单板受力，刚度不是很好，但焊接工作量少、质量轻。因此根据举高车实际设计时空间布置、受力、变形等要求，在转台结构设计中应当以性能可靠为基础，尽量减少焊接工作量，并增加转台内档距空间，便于对减速器、中心回转机构等进行布置。本文设计的转台采用板式结构，既减少板材的焊接量又能增大转台内侧的布置空间。但是由于板式结构的某些受力性能不如箱式结构，因此必须对所设计的转台的可靠性进行有限元分析。

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          该类型转台主要由左右立板1、中间封板2和底板4组成。其中，中间封板对两侧立板起支撑作用，且能遮蔽其内部相互交错的液压管路，使整车外观更加整洁。开口是为了能够便于在回转平台内部安装相关的液压元件。转台ANSYS模型板折弯设计是为了增加立板的刚性，在适当档距的基础上加大底部档距，增加上部结构的稳定性,便于中心回转机构及相关液压元件的装配，同时能减小上部档距，使回转平台的上部能与臂架匹配，以减少臂架同转台铰接点处的配合误差，减小铰接销轴的长度，减轻上部结构的质量。首先选取转台受力最恶劣的工况，对于折叠臂举高车的上部结构而言，各结构件受力最恶劣的工况为：下臂最大仰角65°，中臂、上臂水平，工作斗满载。在此工况中，转台受到折叠臂、液压缸、工作斗和工作载荷的作用力，且在计算过程中，臂架及液压缸等部件本身的质量及重心会对整个计算产生较大影响，因此必须考虑整个上部结构自身的质量（本部分计算全部按静力计算，忽略动载及风载）。

            通过以上工况及受力情况分析，用 ANSYS对转台进行有限元分析。举高车的上车部分结构件主要包括转台、三节折叠臂及液压缸。折叠臂为结构整齐的箱形臂，通过对截面大小与长度尺寸的比较，可以近似地将折叠臂看作铰接梁，建模时选用 Beam188梁单元。转台选用Shell63壳单元。各板件建立几何模型时，以板厚中分面为建模基准。因为主要的目的是验证转台部分的结构性能，所以对转台部分建模时进行了相应的简化：不再考虑各工艺孔；简化某些工序的工艺余量；转台底板24个螺栓孔处建立刚性节点，力求更真实地对约束情况进行模拟。3根液压缸主要承受轴向受压载荷，选用 Link8杆单元。根据上述原则建立的 ANSYS模型。为了能更真实地反映转台的受力情况，将上臂、中臂、下臂、工作斗和液压缸等结构全部建模，并在臂架与臂架连接的节点处通过耦合模拟臂架间的连接；在转台与下臂连接处通过耦合模拟转台与下臂的铰接。在液压缸同臂架、转台连接处通过耦合模拟液压缸同臂架、转台的连接。整车上部结构件的有限元模型，为更好地对模型进行分析。

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