对高空升降车静电检测消除系统流程做个梳理和总结， 从化高空升降车出租, 从化高空升降车租赁, 从化高空升降车多少钱一天   运行部分调试结构部分主要包括箱体、支撑部件、传动部件、转动部件、导轨以及红外检测装置、静电检测装置、静电消除装置以及另外一个静电检测装置。调试过程为以下步骤，首先开机，用WIFI模块控制各部分，不考虑精度，在旋转台上放一个试验件，用肉眼观察各系统是否能按照设计所定步骤运转，结果是系统运转流程正确，且整个运转过程在要求的30秒之内完成。

   功能装置调试（1）排除逻辑故障。这类故障主要是由印制板的设计或加工过程中的工艺故障导致，包括开路、短路、错接等。首先将印制板和原理图仔细校对，此外，要注重检查电源，防止电源短路或极性错误，排除人为故障；之后要重点检查地址总线、数据总线和控制总线，以免发生相互之间短路。本系统调试过程中发现，因信号线在连接过程中，没有注意颜色区分，单片机的语音信号线路接线混乱，导致语音报警提示不准确，在二次检测静电开始时，一直提示“静电检测不合格”，调试最后，利用万用表的短路测试功能测试出出错处。（2）排除元器件故障。元器件故障主要因为元器件可靠性差或者因安装错误而导致器件烧坏。在元器件使用安装前严格按照设计所需选择，安装完毕后检查，保证选择与安装无误。（3）通电前必须首先排除电源故障，为避免集成块损坏这样的情况发生，电源44电压的幅值和极性必须检查，接电后检查控制插件引脚的电位，若在5V-12V之间为正常，按设计要求检查变压器输出端电压，在220V与2000V之内可能正确。安装完毕后确认安装正确。

   软件调试软件调试主要采用Keil软件调试编译单片机程序。由于STC89C52可以上千次擦写，所以在整个调试过程中，基本没有用仿真器在线调试，而是直接将程序生成十六进制格式文件，写进单片机操作。调试过程中因控制接口众多，一度出现控制混论，不能运行的状况，对整个动作做了重新调整后运行成功。

   5.3系统联调系统总装完成后，进行针对系统整体进行软件、硬件的软硬件联调。这个过程采用了Keil软件，并编译了单片机程序，之后运行上一步所编译的库文件，紧接着检查各个程序，检查成功后，输出为十六进制格式，同时将文件写入单片机，使得软件与硬件电路板进行软硬件联合仿真，不断更正错误，直到顺利运行。

      按照上文所述调试方法，分别对红外探测装置、两个静电检测装置、静电生成装置，离子风机等进行调试，各自成功后再对系统调试。红外探测灵敏度可靠性低，有时探测到，有时探测不到被测物遭受导电污染，例如外表面有水、油、酒精等将外表面擦拭干净后红外探测率为100%2静电检测电路板没有预留输出信号，与控制系统无法连接屏幕没有直接的输出线，无法引出通过电压表测试正、负电时屏幕的上下24个引脚电压，通过2个明显差异电压值的引脚，作为正负电的输出信号, 静电检测不准确、稳定，可靠性低离子发生器产生的干扰更改结构安排，用转盘传送方案，而且每个电路板用洗板液擦拭一遍，之后调试一切正常2静电消除控制装置的10秒与单片机延时器定时器的10秒不同步，静电消除装置关闭与2号检测装置开启不同步静电消除装置控制不是单片机，不同控制器不同步静电消除装置的10秒延迟与关闭也用单片机控制，静电消除装置关闭与2号检测装置开启同步3转盘设置成每90o一停，停位不准，与各装置误差大装置的布置不准确，不一定90o一个，导致误差增加限位开关，将限位开关信号编入单片机，硬件安装时注意位置对应减小误差，结果满足产品需求4静电消除后检测静电仍不达标去静电不均匀，检测不均匀；超出测距增加转盘自传结构，被测物体旋转360o，同时保证被测物在测距内（HOLD字样不能消失），静电消除满足要求5第1次静电检测时，语音始终提示检测合格报警系统接线错误用万用表检查，重新接线，排除故障6轨道转过90o，到达离子生成装置时，必须在连接离子生成装置的控制线路上用手通断一次方可继续工作，否则，物体在此处不停留该处连接的继电器不起作用，人工实现继电器功能更换继电器模块，故障消失7打开电源开关，离子消除装置不工作熔断丝烧断更换同一规格熔断丝，故障消失8离子消除装置有风，但不能消除静电灰尘或其他物体覆盖了离子发射针；过滤器太脏，挡住了离子风清理离子发射针；清理过滤器9静电检测装置上的LCD屏幕上的数字和相关图像不改变被检测物体距离检测装置超出了检测范围调整托盘距离；按HOLD键，使HOLD字样消失46表5.3故障分析及改正表（三）序号故障显示故障分析排除处理效果1静电检测装置上的LCD无显示或部分显示电池电量低或没电按要求更换电池后故障消失2静电检测装置开关键不灵按键时间有误按键时间T≤1s，OFF；1s≤T≤3s,ON；3s≤T≤5s，OFF；5s≤T，ON3静电检测装置显示“ERROR”传感器失灵更换传感器后故障消失4显示电压过高；显示电压过低不在静电平衡模式；绝缘板粘附脏东西按IB键，直到IB在LCD上出现，单位变为“V”；用超声波或者干燥剂清理绝缘板后故障消失5静电检测装置即使清零处理，当面对静电含量不变的物体时，LCD屏幕上也不显示0零点漂移重新调整零电位后，故障消失整个调试过程中，系统基本的运转可以保证，但同时也有个别问题。

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     验收准备验收是对研发结果的鉴定，样机的验收代表系统研发暂时告一段落，并得出阶段性结果。结合实验要求对高空升降车静电检测消除系统运行以下设计实验；1、系统整体运行；2、转盘运行；3、红外探测装置运行；4、1号静电检测装置运行；5、静电消除装置运行；6、2号静电检测装置运行；7、系统安全性实验。运行以上实验后，样机先做好验收准备、完成对试验人员的设备培训，包括系统硬件熟悉、操作方法、运行原理、异常处理、故障判断、维护保养等，使试验人员具备熟练操作该系统及快速应急处理能力；2、试验人员完成机械安装、电路安装及测试、各设备的基本标定及运转测试，如可能，试验人员应进行技术协议规定的技术要求验证试验，并留存试验过程，已备查用；3、高空升降车静电检测消除系统单独稳定运行超过20小时，并无严重影响运行问题出现。验收准备是保证验收结果准确和验收过程顺畅的重要前提，没有验收准备的前提，验收结果的准确性不能保证。

    验收以上准备工作完成后，将该高空升降车检测消除系统应用在陕西诺贝特自动化有限公司某款工业机器人和机床对接项目中，用于消除小零件在生产过程中的静电检测消除。因样机并没有与生产线对接，因此以生产线的运输速度将零件放到托盘上，进行静电的检测与消除。提出的验收标准考虑到样机的特殊性，在实际要求的基础上下降5%。因静电检测装置的传感器会因为环境的变化而产生变化，因此，每次使用前必须对静电检测装置进行“归零”处理。对高空升降车静电检测消除系统的验收方案为，通过对50个相同的实际零件的静电检测与消除过程监测，并根据监测结果分析该系统是否满足验收标准。用静电检测与消除系统样机对这50个零件进行静电检测与消除，记录相关实验数据，并进行统计分析。当零件进入该系统的物品运输轨道，跟随轨道进入红外探测区域后，根据试验记录得知，红外探测装置100%探测到并转90度，进入静电检测区域检测零件的静电携带量，之后在5秒内进入离子消除区域，5秒内消除静电离子，之后零件进入最后的二次静电检测区域，检测合格率为98%，满足企业要求。企业对零件静电携带量测量的平均值为293V，上下偏差为10V，最后静电消除后静电携带量要求为50V以下，即整个过程需要消除产品85%以上的静电量。该检测结果统计显示本系统消除了物体携带的93%的静电，符合设计要求；静电消除时间也在要求的5秒以内。因此，该系统达到验收标准。样机检验合格完成验收，意味着本课题的研究结束。

       阐述了样机的调试和验收，以及在调试过程中遇到的问题及其解决方法，并对调试结果做了说明及统计分析。分析结果说明样机运行顺畅且能满足生产需求，且样机有兼容性好、可靠性高和适用性较强的特点。根据对统计结果和设计要求的对比，得出样机满足设计要求的结论。本文对高空升降车静电检测消除系统进行了研发与实现，总结如下：1、对该系统进行总体方案设计。从现有产品实际需求出发，设计了结构紧凑、功能可靠的“圆形”总体方案。在此基础上，通过支撑部件、传动部件、转动部件，结合总体控制，将红外检测装置、静电检测装置、静电消除装置、声光报警装置等功能优化整合，实现了对高空升降车的静电检测与消除。2、在总体设计框架下完成了各功能部件的设计。离子生成装置主要设计了极针式空气电离结构；红外探测装置主要设计了壳体和传感器电路；静电检测装置主要设计了电路板和传感器；支撑部件主要设计了转盘及支撑件；传动部件设计了齿轮和轨道，最终实现了各功能部件顺利运行，运行结果也符合设计要求。3、完成了系统软件设计。通过软件设计实现了整个系统的自动化控制，以及系统的高效顺畅运行。4、根据设计方案制成了系统产品。以总体和部件设计方案为依据，对此加工了符合要求的零部件并购买了相关标准件和电子元器件；连接控制部分硬件并输入程序，最终实现了产品样机。5、对产品调试及改进。在实际生产线上以企业的要求为标准对产品进行调试，解决了调试过程中的各个问题，最终使产品运行畅通，得出了该产品符合设计需求且比现有技术手段更加优化的结论，填补了市场上该类产品的空白。

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