带钢热连轧的生产过程有哪些步骤??     珠海唐家湾升高车出租,  珠海升高车出租,  珠海升高车公司　  带钢热连轧的生产过程包括一系列步骤，从原料到最终的成品需要经历五个步骤，中间经过加热、粗轧、精轧、层流冷却得到钢卷，部分机组负责横纵向的切割，热量需要经过热处理达到平衡。主要过程如下：

   （1）原料准备热连轧机的原料通常采用初轧坯和连铸坯，连铸胚在版型上和物理化学性能上都优于初轧坯，且连铸坯的重量可以随时增加，因此大部分工厂都采用连铸坯作为原料，部分工厂100%使用连铸坯。连铸坯初始厚度大致为150-300mm，长度大致为9-12米。成型的钢卷质量取决于板坯的重量，目前钢厂里热连轧机上的单位钢卷重量可达27-36吨/米。钢卷重量越大说明轧机的产量和收得率越高，相应的机械设备的规模和数量也要增加，添加更多机架，加大机座之间的间距。为了避免温度损耗导致的头尾温差过大，要求热连轧过程快速进行，因此增加了主电机运行功率。为了解决板坯的版型问题，加热前在板坯初轧机上的清理装置对钢种板坯进行全面清理。部分用途特殊的板坯还要进行进一步处理，在局部修磨清理后，缺陷即可以得到消除。

    （2）板坯加热及设备组成，板坯加热设备通常由3-5座步进式或持续式加热炉构成。加热温度高达1250~1280摄氏度。持续式加热炉具有设备成本较低，原料、动能损耗较少，机械设备结构简单，维修方便等优点；缺点是加热过程中易造成局部板坯底面划痕、黑印，这会导致板坯厚度产生误差，降温时氧化铁皮大量堆积，停炉检修时炉内板坯排空困难，炉子长度受限等。由于板坯在炉子内部是静止不动的，步进式加热炉与板坯之间的间隙使得传送机构得以运作，基本上避免了连续式加热炉的缺点，且扩大了生产能力。现代化步进式炉设备每平方米可承重700-800公斤，每小时最大产量可达420吨。现有的加热炉采用多段式方法来调整温度；温度会在轧制时产生损耗。均热段按照炉宽方向分成两个控制区，控制板坯后端温度稍高于前端。将原料送到上料辊道的方式有许多种，同时上料辊道上设有水冲装置用于清洗板坯表面，部分产线也设置称量、打印设备，对板坯称重并记录。板坯被推钢机推入加热炉内，为了适应单排长坯和双排短坯两种情况，推钢机的两个推杆既可以独立操作也可以分开操作。现代化连续式加热炉炉长经过改良后达3到板坯厚度的两百多倍，推钢机的推力高达三百多吨，每次只有一块板坯进出炉子，这也大大减轻了设备负担。相比传统设备有了大幅的改进。

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  （3）粗轧机组，　粗轧机组的工作是将原始板坯轧制一定版型的带坯以供精轧机组轧制。其质量要求：1）外表整洁，氧化铁皮被完全清理。2）侧边齐整，宽度满足尺寸标准。3）精轧机组对板坯的要求更加精细，因此粗轧机组需要完成大量的压下任务，通常高达总变形量的百分之七十以上。钢厂在建立时就要确定轧制规程，相应的确定粗轧机组的设备规模，轧制规程和生产模式决定了粗轧机组和精轧机组之间的辊道长度。辊道实行分段控制，中间部位的辊道大多设有废品推出机和废品台架，用来处理已经轧废的带坯，也有废品剪切设备对轧废的产品进行处理。辊道的速度随工艺要求不同而不同；从末尾轧机轧出的轧件要求辊道速度与轧机保持一致；轧件的末端送出轧机时要求辊道速度立刻降到与切头飞剪速度一致；轧件离开辊道时要求辊道速度上升并与轧机相等。由于单位钢卷重量的增加和精轧机组的快速运行，在中间辊道上进行保温和冷却操作以得到想要的扎件温度。为了获得必要的精确参数，且这些参数可以用于计算机对精轧机组进行前馈控制设计，在粗轧机组尾部机架之后设有测厚仪、测宽仪及测温装置对粗轧机组、加热炉进行反馈控制设计。对薄带坯保温的同时对较厚带坯冷却，保证终轧温度达到要求水平。

    （4）精轧机组带坯进入精轧机组之前要进行一系列的预处理。首先检测温度、检测厚度头部和尾部由飞剪去除，完毕后立刻进行去鳞。现代轧机在扎件进入精轧机之前装设高压水喷头以清除次生氧化铁皮，在飞剪与第一架精轧机间设置高压水除鳞箱并，除鳞后带坯被送入精轧机轧制。若干架四辊轧机组成一个精轧机组，每相邻两轧机间都安装了活套装置来控制带钢张力，实现恒张力轧制。带钢以慢速经过轧带再升速与卷取机一样进行快速运转，使得轧制效率大幅提高。目前末端轧机的轧制速度在到24m/s到28m/s之间，精轧过程将带钢厚度进一步减小到0.8-20mm。现代钢厂普遍增加了轧辊的半径，这样既保证轧辊与机座有足够的强度也可以确保在连续运转时设备能承受一定的形变，这样处理能让设备更长久的无故障运转。须有相应的高速度，高精度地压下系统和必要的自动控制系统才能保证高速轧制顺利的进行，才可以适应轧制过程中各项参数的快速变化。随着精轧机架的增多，为保证扭转强度便于咬入，需要增大工作辊径，头几架轧机的压下量和轧制力矩增大，特别是前几架轧机的工作辊径，靠后的轧机由于压下量相对前机架有所减少，可采用略小的工作辊径。液压压下系统因为其调节速度块、灵敏度高、惯性小、效率高、响应速度快等优势逐渐被广泛采用，现有的精轧机多为液压传动，但由于其维护困难，控制范围有限等限制，少数轧机将液压系统与电动压下系统结合使用，电动压下系统参与粗调过程，液压压下系统参与精调过程。大多数轧机采用车载和轮盘快速变换轧辊。要想使带钢厚度及机械性能达到要求，轧机出口的速度需要调整，在机架间往往设有喷水装置辅助控温，这样做目的是使终轧温度保持稳定，带钢首尾保持一定的终轧温度对轧件的性能非常的重要。为了控制轧钢的厚度精度，克服生产过程中的种种扰动，在精轧入口处和出口处均配备了温度测量装置，在精轧出口处设有测宽仪和X射线测厚仪；其中，测厚仪、测压仪、活套支持器、速度调节器及厚度自动调节装置组成了自动厚控系统，保证热连轧带钢产品的厚度精准。精轧过程是热连轧过程控制研究的重点，而活套装置的张力控制和AGC的厚度控制又是精轧过程控制的重点，因此本文重点针对AGC系统和活套系统进行控制方案的设计，着手改善热连轧精轧过程中关键机构的控制性能。

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