顺德举高车出租，顺德举高车租赁公司， 顺德举高车租赁       高低压切换阀对举高车的液压系统工作时的影响??       举高车的液压系统中的阀块主要是由高低压切换阀块与主阀块组成，在实际工作时可达到5~8MPa。液压系统在工作负载最大时的工作压力约是30MPa，由此可知液压系统的压损可达到25.9%。这样高的能量损失使得液压系统效率低下，同时会导致油液温度大幅升高，液压元件使用寿命也会降低。通过分析举高车的液压系统的工作原理得出，当换向阀在M中位机能的时候，流出的油液流经换向阀与主阀流道流回油箱，因此系统压力损失主要是由高低压换向阀与主阀块产生的。 因为换向阀有台肩和五槽构造，同时阀口比较小，因此压力损失最主要的是阀口节流损失，是截面积的变化和液流方向的改变引起的。换向阀阀口开度cd、阀口通流面积A、出入口压力差△p与流量Q可由以下得到：cpAQd，A为通流截面积，2m；为油液密度，3kg/m；Δp为进出口压差。在运动粘度是46/sm2，温度是40摄氏度±5摄氏度下得到的。当泵输出流量为393L/min时，P-A、P-B的压损是0.43MPa和0.27MPa，A-T、B-T的压力损失分别为0.41MPa和0.45MPa，P-T的压力损失是最大的可达0.8MPa。由此可知，相对5到8MPa的压损，换向阀引起的压损远小于系统引起的，所以引起系统压损的主要原因并不是换向阀，系统的这类阀主要是从国外进口，进口阀在流道优化上已做了很多工作，性能比较完善，对其进行优化意义不大。由以上调研与分析，引起举高车的液压系统卸荷压力损失的主要原因可能是阀块结构不合理造成。由于阀块是用来传递能量和压力的元件，而且其构造是非常繁琐的，因此本文的重点主要是进行阀块流道的优化，以此来降低液压系统的压力损失。与标准件不同的是液压系统的阀块可以由我们自主来设计，通过改进内部构造来减小压损。

 

        高低压切换阀块的流道结构特点,  阀块可以说是一种载体，可以十分有用地集成管路，内部的流道主要作用是连通系统元件间的油路连通，实现油路之间的相互连通。本文主要采用的举高车系统方案是设计一个阀块。阀块内的刀尖角通道存在交叉管路，可以提升加工工艺性，油缸的末端安装的是液压回路的高低压切换阀块，在进行压力切换时，第一步，卸下螺钉，然后将盖板转动180°，这样就可以实现油缸的不同进油的状态，即“高压小排量泵送”和“低压大排量泵送”的功能，“高压”和“低压”时液压油缸的连通方案，高低压切换阀块的外形图。阀块的流道中主要是利用钻、攻、镗等几种加工方式，因此形成不了流线型的孔道。由于需要考虑连通与加工方式，因此其几何结构的特点主要有以下几点:   (1)流道主要是直角相交结构；(2)孔道大都是由几个短孔道装配而成；(3)通常用工艺孔，也就是把长盲孔变为通孔，使用螺塞将通孔密封；由以上分析可知，高低压切换阀块流道的形状，并且存在较复杂的局部液阻。 

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          两条孔道、三条或更多条孔道构成的流道，存在的局部液阻不同，流道特性就会呈现不同的特点，使得液体的流动变得异常繁琐。系统存在较大压力损失，出口压力不变的情况下就不可以显著的推动液压系统工作，从而举高车不能正常工作。所以对系统流道的动态特性和压力损失机理的研究就具有了重要意义。

         举高车的液压系统流道压力损失的研究,  国外在液压系统阀块结构优化的研究起步较早，理论与应用取得了一些成果。Per-AndersHansson等对液压管路看成一个二维轴对称的图形，对管路单元建立了对称的有限元模型，对于管中流体假设为牛顿流体，对比非对称与对称分析的管元进行数字化评估，分析流道的结构变化对液压系统的影响。在对弯管的研究中使用的有限元分析方法结合了线性与非线性的分析，由于弯管实际工作中需要承受高压的作用和流道弯曲产生的扭矩等影响，因此作者采用了有限元法对弯管的负载承压能力与弯曲处受力长时间产生的疲劳强度进行了详细的探讨，根据分析求解的结果进一步对弯管参数进行优化。基于之前使用的特征网格法的基础上，进一步提出了全新的差值方法：时间网格插值法，并采用计算方法对比分析了两种方法的优劣性，但并未将此差值方法应用于流场的仿真分析计算中进行研究。提出了一种使用逻辑阀来取代液控换向阀的方案，然后对两种阀的在系统中的性能进行对比，对比结果显示改进后的换向阀，它的压力损失比之前未改进的换向阀减小了34%至42%，显著降低了压力损失。

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