三水   && 六和，大塘，芦苞，范湖，乐平，青岐，白坭&&     升高车出租        如何分析升高车动力源和液压控制系统??          传统升高车采用柴油发动机驱动整车运行，柴油发动机在工作过程中需要排出废气，造成了严重的环境污染。同时，由于升高车的工况复杂，发动机不能时刻处于最佳工作点，此时发动机活塞缸内部燃油不充分，工作效率低下，进一步加重了废气的排放。针对发动机难以克服的效率低下、排放严重等缺点，电动机高效性、清洁性等优点引起各个行业的广泛关注，在越来越多的领域取代发动机作为驱动单元。电液动力源由电动机和液压泵组成，一方面提高了动力源的响应速度，另一方面降低了动力源的能耗，同时彻底避免了废气的排放。市场上现有电动机种类繁多，比如直流无刷电机、步进电机、异步电机、永磁同步电机等。异步电机价格相对其他两种电机较低，因此传统电液动力源普遍采用异步电机驱动变量泵组成定转速动力源的形式。但在实际运行过程中，无论设备处于工作状态或者非工作状态，异步电机总是保持恒定转速，造成额外能量浪费的同时还产生了严重的噪声污染。同时，定转速异步电机变量泵通过调节泵摆角来控制泵输出的流量大小，即需要辅助油源提供液压能才能使变量泵正常工作，也造成了能耗的增加。随着交流伺服技术的日渐成熟，交流伺服电机的响应速度高达20ms，伺服电机驱动定量泵的动态特性已经可以达到电比例泵特性，同时伺服电机驱动定量泵解决了定转速动力源在非工作周期和部分负载浪费能量的问题，由于伺服电机驱动定量泵组成的变转速动力源显示出优越的动态特性和节能特性，因此已经渐渐在注塑机、液压电梯等领域得到了应用。另外，液压泵泄漏主要取决于泵出口压力，当负载压力一定时，由于泵泄漏量基本固定，此时定量泵效率基本恒定，但变量泵在小排量工作区的效率会急剧下降。异步电机变量泵和伺服电机定量泵的效率对比，可以看出伺服电机定量泵要远高于异步电机变量泵的效率。因此为降低升高车的能耗，本文采用永磁同步伺服电机驱动定量泵作为变转速动力源，通过调节伺服电机转速来匹配升高车的所需流量和压力。

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      2升高车普遍采用单个液压泵为各个执行器提供高压油液，这就造成了当多个执行器复合动作的时候，液压泵输出的高压油液会优先流向负载压力较小的执行器，此时负载压力较高的执行器达不到设定的运行速度，甚至无法动作，导致升高车的失控。为了解决此类问题，行业研究学者开发出LS负载敏感系统、LUDV负载独立流量分配系统、负流量系统等作为液压控制系统，通过补偿阀对压力进行补偿，保证了各个执行器换向阀前后的压差保持一致，流向各个执行器的流量仅与换向阀的开口量有关，避免了多个执行器复合动作时会产生相互干涉的问题。但是该类液压控制回路本质上采用单个四边联动换向阀控制液压缸两腔的流量压力，结构尺寸固定的换向阀阀芯导致液压缸两腔的节流口面积耦合调节，对液压缸进行控制时，会造成液压缸背压升高，产生严重的节流损失，增大了升高车的系统能耗。借鉴进出口独立控制技术，本文提出一种容腔独立控制技术，使用两个比例方向阀分别对液压缸无杆腔和有杆腔流量压力单独控制，来减小液压控制回路节流损失。与传统采用四边联动换向阀控液压缸系统相比，容腔独立液压控制系统增加了系统的自由度，可以根据实际需求灵活布置油路形式，通过降低液压缸背腔压力、流量再生等方法来减小系统能耗。基于上述两种阀控液压缸系统的特点对比，本文选用容腔独立控制系统作为升高车的液压控制回路，分别采用两个比例方向阀对动臂液压缸、斗杆液压缸、回转马达进出油口的流量压力进行控制，通过降低液压控制回路的节流损失，进而减小升高车的整车系统能耗。

       3整车系统方案确立,  为了在保证升高车运行特性的基础上进一步降低能耗，本文以交流永磁同步伺服电机驱动定量泵作为动力源，结合容腔独立控制系统作为液压回路，组成变转速动力源及容腔独立控制升高车。通过手柄向变转速动力源及容腔独立控制升高车发出控制信号，经控制器处理生成各个执行器的设定速度。同时，压力传感器采集各执行器两腔的压力，控制器读取各压力传感器压力值并根据执行器设定速度进行计算处理，对伺服电机转速和比例方向阀开口进行调节，使得各执行器按设定运行速度工作。

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